TPR材料在（zài）直接注塑或擠出成型後，會得出白色或淺色製品，但是這（zhè）些製品在放置一段（duàn）時間後，會出現變黃（huáng）或變暗的（de）情況。TPR材（cái）料出現發黃無疑是一種比較惡劣的現象，很可能會影響以下熱塑性彈性體產品的質量。那（nà）麽您知（zhī）道TPR材料發黃是（shì）怎麽回事嗎?下麵力塑（sù）小編為您介紹：

　　TPR材料發黃的原因：

　　1、工作油種類：

　　一些劣質（zhì）工作油容易導致TPR材料透明材料發黃，因此工（gōng）作油廠家的（de）生產（chǎn）加工技術非常重（chóng）要。

　　2、添加抗紫外線劑（jì）：

　　抗氧化劑或抗老化劑可提高工作油（yóu）的抗黃變能力。對於一些對耐黃變（biàn）要求較高的透明或白色TPR材（cái）料產品，可在TPR材料配方中加入防紫外線（xiàn）劑，提高材料的耐黃變性能。

　　3、橡膠基（jī）材料的種類和來源（yuán）：

　　SEBS基TPR材料比SBS基TPR具有更好的耐黃變性能。SEBS是SBS熱塑性橡（xiàng）膠的氫化（huà）產物。根據上述氫化理論，TPR材料透明材料的耐黃變性能優於TPR透明材料（liào）。

　　TPR材料發黃的解決方法：

　　一、從原料上解決

　　1、TPR材料基材選擇。

　　建議用氫化SBS代替SBS。SEBS具（jù）有比SBS更穩定的化學性能，如更好的抗紫外線和抗老化性能。

　　2、配方中添（tiān）加（jiā）了功能性添加劑。

　　對於耐老化和抗紫外線要求較高的產品，可在TPR材料配方體係（xì）中加入抗氧化劑和UV-e添加劑，以增加TPR材料的耐老化性和耐黃變性能。

　　3、機油選擇（zé）。

　　建（jiàn）議選用多次加氫的油。主要是對於透明軟（ruǎn）質TPR材料（liào），油的質量關係到TPR材料產品的顏色穩定性。

　　二、注意適當的注射溫度。

　　一般建議在170-230℃，建議（yì）在成型（xíng）前谘詢TPR材料供（gòng）應商。如果溫度過高，容易引起熱塑性彈性體材料的降解和（hé）變色。

　　綜上所述，就是TPR材料發黃的（de）原因及相應的解決方法。如果想要有效地避免TPR材料出（chū）現黃變，除了要選擇像力塑這種比較正規有實力的生產企業外，還應該要對TPR材料（liào）的耐黃變標準（zhǔn）溝通統一好，並且（qiě）在加工時采用合適的加工溫（wēn）度，這樣就可以有效地避免出現黃變（biàn）的現象了。